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Reciclaje de agua en industria de gestión de residuos en Madrid
En Setasa creemos que cada proyecto es una oportunidad para demostrar cómo la tecnología de filtración y reciclaje de agua puede transformar procesos industriales, reducir costes y avanzar hacia modelos de producción más sostenibles.
Hoy queremos compartir un caso real que ejecutamos en enero de 2025 en una planta de gestión de residuos ubicada en Madrid, dedicada a la producción de gránulos de polietileno de baja densidad (PEBD).
1. Antecedentes: el reto de la planta
En esta instalación, el agua se utiliza en circuito cerrado para refrigerar equipos y mantener estable la eficiencia productiva. Hasta entonces, la gestión del agua se realizaba con un sistema de flotación por aire disuelto (DAF), que tenía como objetivo eliminar restos de plástico arrastrados durante el proceso.
Aunque en teoría cumplía su función, en la práctica este sistema provocaba:
- Frecuentes colmataciones en bombas y maquinaria.
- Paradas no programadas que interrumpían la producción.
- Altos costes de mantenimiento, tanto en mano de obra como en repuestos.
- Disminución de la eficiencia del sistema de refrigeración y, en consecuencia, del proceso global.
La planta necesitaba un cambio profundo: una solución que garantizara agua limpia, un circuito estable y un sistema de refrigeración seguro para poder operar sin sobresaltos ni costes adicionales.
2. Fase de estudio y pruebas piloto
Antes de definir la solución definitiva, nuestro equipo llevó a cabo una caracterización exhaustiva del agua y de los residuos generados.
- Se tomaron muestras representativas de las aguas residuales.
- Se analizaron parámetros fisicoquímicos y biológicos clave, como DBO₅, DQO, sólidos en suspensión, nutrientes y grasas.
- Se determinó la carga contaminante diaria, asociada a un caudal medio de 30 m³/día.
- Se evaluó el grado de incumplimiento respecto a los límites de vertido establecidos en la Comunidad de Aragón.
Con estos datos, diseñamos una campaña de pruebas piloto directamente en la planta. Para ello:
- Probamos diferentes configuraciones de rototamiz, variando tipos de tambor y niveles de micraje de filtración.
- Incorporamos un filtro de anillas asistido por aire, que aumentó la capacidad de retención de partículas y reforzó la fiabilidad del proceso.
Los ensayos demostraron un rendimiento estable, con un descenso drástico de las incidencias de colmatación y un funcionamiento continuo incluso en condiciones de alta carga de sólidos. Esto nos permitió validar la solución con la seguridad de que sería eficaz en operación real.
Realizando pruebas en la planta piloto:
3. Ejecución del proyecto para el reciclaje de agua en la industria de gestión de residuos
Una vez confirmada la viabilidad de la solución, pasamos a la fase de implementación industrial, con una inversión estimada de 40.000 – 60.000 euros.
Las claves de esta etapa fueron:
- Diseño del sistema definitivo, adaptado a las particularidades de la planta.
- Integración del rototamiz y del filtro de anillas dentro del circuito de refrigeración ya existente, sin interrumpir la producción.
- Instalación planificada y coordinada, para minimizar riesgos y garantizar la compatibilidad con los equipos existentes.
- Formación técnica al personal local, de modo que los operarios pudieran manejar los equipos con autonomía y seguridad.
El resultado fue un sistema perfectamente integrado, de operación sencilla y mantenimiento mínimo.
4. Resultados obtenidos
Desde la puesta en marcha, los beneficios fueron claros y medibles:
✅ Agua reutilizada libre de sólidos, lo que garantiza un funcionamiento seguro del circuito de refrigeración.
✅ Reducción drástica del consumo de agua, ya que el contralavado de los filtros de anillas se reaprovecha en el mismo circuito, cerrando el ciclo de forma sostenible.
✅ Eliminación de problemas de atascamiento en bombas y equipos, lo que se traduce en cero paradas no programadas.
✅ Ahorro significativo en costes de mantenimiento, al reducir reparaciones y sustitución de piezas dañadas por colmatación.
✅ Mayor eficiencia global del proceso productivo, al garantizar la refrigeración constante de los equipos.
✅ Fiabilidad operativa: la planta funciona ahora con estabilidad y sin incidencias, lo que aporta tranquilidad a sus responsables.
5. Un proyecto con impacto sostenible
Además de resolver un problema crítico de la planta, este proyecto supuso un avance en sostenibilidad:
- Se logró un uso responsable y eficiente del recurso hídrico.
- Se redujo la generación de vertidos.
- Se mejoró la seguridad operativa y se optimizó la vida útil de los equipos.
La aplicación de tecnologías como el rototamiz y el filtro de anillas asistido por aire permitió no solo mejorar la calidad del agua, sino también avanzar hacia una gestión más circular y sostenible en un sector tan exigente como la gestión de residuos.
6. Conclusión del proyecto en el tratamiento del agua en la industria de la gestión de residuos
El caso demuestra cómo un enfoque basado en estudio detallado, pruebas piloto y soluciones tecnológicas avanzadas puede transformar un proceso industrial.
Gracias a este proyecto, la planta ha pasado de sufrir problemas constantes de colmatación y sobrecostes de mantenimiento a contar con un sistema robusto, eficiente y sostenible, que asegura continuidad operativa y un uso responsable del agua.
En Setasa seguimos comprometidos con el desarrollo de soluciones que ayuden a la industria a mejorar su eficiencia, reducir sus costes y cuidar del medio ambiente.
Si tu empresa se enfrenta a retos similares en la gestión del agua o quieres conocer cómo podemos ayudarte a optimizar tus procesos, contacta con nosotros. Juntos encontraremos la mejor solución.
SETASA FILTRACIÓN
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